Volkswagen Navarra ha reducido en lo que va de año en más de 20 toneladas el plástico que recibe en los embalajes y acondicionamientos de las piezas enviadas por sus proveedores.

Es el resultado del proyecto Irati, exclusivo de la factoría de Landaben pero vinculado estrechamente con la subestrategia Zero Plastic Waste, cuyas directrices siguen todas las plantas del Consorcio, con el objetivo de llegar a emitir cero residuos plásticos para 2050.

"Lo que destaca a Volkswagen Navarra sobre el resto de las plantas es que el proyecto Irati surgió hace varios años y se ha ido replicando con la fabricación de cada nueva variante del Volkswagen Polo y de los nuevos modelos", sostiene Ana Moreno, delegada de Medioambiente de la factoría navarra.

Desde febrero de este año hasta la primera semana de junio, se han conseguido eliminar 19.157 kilos de material plástico de los embalajes (11.147 kilos de piezas con embalajes ya modificados e introducidos, más otros 8.009 kilos pendientes de aplicación).

A esas cantidades se suman 2.072 kilos de foam, por lo que el plástico total que la fábrica ha conseguido ahorrar se sitúa en 21.229 kilos (21 t).

Esto equivale aproximadamente al peso de 17 Volkswagen Taigo, el último modelo de coche fabricado en esta factoría, o a 470.000 botellas de agua de plástico de 1,5 litros, informa en un comunicado.

Además, la revisión del grupo de trabajo Irati ha conseguido la eliminación de 6.351 kilos de cartón y papel, material que el comité se ha trazado como siguiente objetivo de análisis y reducción.

El proyecto cuenta con una metodología muy bien definida, a través de un grupo integrado por representantes de los departamentos de Medioambiente, Calidad y Logística, que se reúne semanalmente y analiza los embalajes y modos de acondicionamiento en los que se reciben las piezas de producción enviadas por los proveedores.

Logística realiza un barrido de todas las piezas recibidas para su posterior montaje en la línea, a la vez que registra los pesos de los envoltorios en los que llegan. Una vez determinadas aquellas piezas con embalajes más pesados, establece la prioridad de la revisión de los materiales en los que vienen acondicionadas.

Son entonces los directores de Calidad y de Logística quienes deciden las piezas que el comité Irati debe analizar para determinar de qué manera pueden eliminarse o reducirse los materiales de embalaje, en este caso, los plásticos.

A continuación, desde Calidad contactan con el proveedor de esa pieza y se le solicita realizar una prueba real de traslado a planta de un contenedor con el mínimo material de embalaje posible.

Tras la prueba, los directores valoran si las piezas llegan en perfecto estado para ser ensambladas o no. En caso negativo, se valoran otras formas de embalaje más ecológicas y si no sufren desperfectos, se solicita al proveedor la eliminación de los materiales con los que hasta entonces llegaban acondicionadas las piezas a la fábrica.

Así, además de reducir residuos plásticos, también se disminuye la utilización de otros materiales como la espuma de foam y el papel o cartón. Estas acciones, añaden, tienen también su impacto positivo en el trabajo del personal de producción, encargado de retirar estos materiales, seleccionarlos por tipos de residuos y enviarlos a los contenedores adecuados de desecho.